하네스(Harness) 제작 공정 흐름 총정리 / 컷팅부터 검사까지 한눈에 - 하네스 생산 공정 #11.

🧰하네스 제작 공정 흐름 총정리 – 컷팅부터 검사까지 한눈에

---

하네스는 단순히 전선을 연결해서 만드는 제품이 아닙니다.
컷팅, 스트리핑, 크림핑, 조립, 검사 등 여러 공정을 거쳐 완성되죠.
이번 편에서는 하네스가 어떤 순서로 생산되는지,
그리고 각 공정에서 중요하게 보는 포인트는 무엇인지 정리해보겠습니다.

---

✂️ 1. 전선 컷팅 (Cutting)

• 도면에 따라 정확한 길이로 전선을 절단
• 자동 컷팅기 또는 수동 컷팅 사용
• 색상, 굵기, 길이 별로 분류하여 트레이 정리

✅ 길이 오차는 조립불량의 시작!
컷팅 공정의 정밀도는 전체 품질에 큰 영향을 미칩니다.

---

🔌 2. 스트리핑 (Stripping)

• 절단된 전선의 피복을 일정 길이만큼 벗겨냄
• 전선 도체가 손상되지 않도록 깊이 조절 중요
• 스트리핑 길이는 단자 압착 규격과 반드시 일치해야 함

✅ 스트리핑 길이가 짧으면 크림핑 불량,
너무 길면 단자 외 노출 → 절연 파괴 위험

---

🔧 3. 크림핑 (Crimping)

• 벗겨진 전선에 단자를 기계적으로 눌러 체결
• 자동 크림핑기 또는 수동 압착기 사용
• 압착 강도, 변형 유무, 풀림 여부 등 검사 필요

✅ 크림핑 품질 불량은 전기적 불량의 가장 흔한 원인입니다.
현장에서는 Pull Test로 결합 강도를 확인하기도 합니다.

---

🧰 4. 하우징 삽입 및 조립

• 크림핑된 단자를 하우징(커넥터)에 삽입
• 핀번호 확인 후 정확한 위치에 삽입
• 락킹 구조를 통해 단자 이탈 방지

✅ 단자 역삽 또는 미삽입은
현장에서 가장 자주 발생하는 불량 중 하나입니다.

---

🛡️ 5. 테이핑 및 튜브 처리

• 도면 지시에 따라 특정 구간에 테이프 감기
• 보호 또는 외관 목적의 열수축튜브 삽입
• 분기점, 끝단, 전선 묶음 등에 집중 처리

✅ 테이핑은 미관뿐 아니라 마찰 방지, 진동 흡수 등 기능적 역할도 담당합니다.

---

🖇️ 6. 클립/타이 체결

• 하네스를 고정하기 위한 부자재 체결
• 클립(푸시 타입), 타이, 마운트 클립 등 사용
• 위치와 방향은 도면 기준에 따라 조립

✅ 실제 설치 환경을 고려해 조립 위치를 조정하기도 합니다.

---

🏷️ 7. 라벨 부착

• 회로 식별, 로트 추적, 공정 표시 등을 위한 라벨링
• 고객 요구에 따라 인쇄 방식, 부착 위치, 내열성 여부가 다름

✅ 라벨 누락은 출하 불가 사유가 되기도 하며,
품질 추적의 핵심이 됩니다.

---

✅ 8. 최종 검사 (전기 검사 + 외관 검사)

• 전기 검사: 단락, 단선, 오접속 확인
• 외관 검사: 색상, 테이핑 상태, 삽입 방향, 결속상태 확인
• 자동 테스트기(컨티뉴이티 테스터) 또는 수기 테스터 사용

✅ 검사 공정은 하네스 전체 품질을 좌우하는 마지막 관문입니다.

---

🧠 9. 요약: 하네스 제작 공정 순서

① 전선 컷팅  
→ ② 스트리핑  
→ ③ 크림핑  
→ ④ 하우징 조립  
→ ⑤ 테이핑 & 튜브  
→ ⑥ 클립 & 타이  
→ ⑦ 라벨 부착  
→ ⑧ 전기/외관 검사

---

✅ 마무리 정리

하네스는 단순 조립 제품처럼 보이지만,
공정 하나하나가 매우 섬세하고, 기준이 명확해야 합니다.

하나의 불량이 전체 배선의 불량으로 이어질 수 있기 때문에,
모든 공정은 ‘1개 단자’ 기준에서도 정밀하게 관리되어야 합니다.

다음 편에서는 이 공정 흐름을 바탕으로
스트리핑 공정의 세부 기준을 실무 중심으로 정리해보겠습니다.

 

---

해당 포스팅의 정보는 학습용으로 제작된 내용으로 단순 참조용 자료로 활용해 주시기 바랍니다.
- Wired Grafia -